Dornier Claim

MASSSTAB BEI PRODUKTIVITÄT UND FLEXIBILITÄT: FOLIENRECK­ANLAGEN VON DORNIER

Folie von DORNIER steckt in aktuellen Megatrends

Seit 1955 entwickelt und produziert die Lindauer DORNIER GmbH Folienreckmaschinen. Sie stellen heute rund ein Drittel aller weltweit installierten Anlagen zur Folienherstellung. Die Auslegung der Anlagen erfolgt anwendungsspezifisch; die Ausstattung der Maschinen unterscheidet sich deshalb teilweise erheblich. Gemeinsam sind allen DORNIER Maschinen und Anlagen der hohe Qualitätsstandard und die extrem hohe Zuverlässigkeit.

Digitalisierung

Dieser spätestens mit der Vorstellung des iPhones ausgelöste Megatrend beflügelt nach wie vor den Absatz optisch hoch reiner Folie. Sie wird weltweit auf DORNIER-Anlagen produziert und steckt in Flachbildschirmen, auf denen Netflix, Amazon und Co. gestreamt werden, ebenso wie in den Displays von Tablets und Smartphones.

Energiewende & Elektromobilität

Auch Batterie-Separator-Folie entsteht auf Folienreckanlagen von DORNIER. Sie trennt Kathode und Anode in Stromspeichern von Photovoltaik-Anlagen, Elektroauto-Batterien und Smartphone-Akkus.

Flexible Verpackungen

Ein weiterer Trend ist das „Flexible Packaging“. Dabei werden Nahrung und Flüssigkeiten ihrer Form und ihrem Volumen nach passgenau und wiederverschließbar verpackt oder abgefüllt. Das reduziert die verwendete Folienmenge deutlich und sorgt für den Schutz der Lebensmittel, um die Frische der Produkte zu gewährleisten.

Optimale Folienherstellung mit Anlagen von DORNIER

  • Planung, Konstruktion und Bau aus einer Hand
  • Qualität „Made in Germany“
  • Einzelkomponente oder komplette Folienreckanlage nach Kundenwunsch
  • Modulares Maschinenkonzept
  • Integrierte und maßgeschneiderte Steuerungskonzepte
  • Weltweiter Service vor Ort
  • Maximale Wirtschaftlichkeit
News
31.10.2024

Verschiebbare Koronastation

Kürzeres Wartungsintervall führt zu erhöhter Produktivität.

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News
27.09.2024

Einsparung von Energie und Verschleißteilen an der Folienreckanlage

Energieeffizientere Anlage durch neue frequenzgeregelte Motoren von DORNIER.

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Prospekt Folienreckanlagen

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"Made in Germany": Folienreckanlagen von DORNIER

Alle DORNIER Folienreckanlagen sowie ihre Komponenten werden mit einer Fertigungstiefe von mehr als 50 % am Produktionsstandort Esseratsweiler am Bodensee gefertigt und vormontiert.

Die hohe Produktionsgeschwindigkeit der Anlagen von DORNIER bei zugleich durchgehend hoher Verfügbarkeit sorgt für ein Maximum an Produktivität. Mit ihrer legendären Prozesssicherheit fertigen die Anlagen schnell und effizient – das sichert die vollste Kundenzufriedenheit.

KOMPAKTES UND ROBUSTES DESIGN: DER GIESSWALZENSTUHL

Dosierung und Trocknung

Bei Folienreckanlagen von DORNIER ist das Granulat-Fördersystem mit Dosierwaagen und Mischeinrichtungen so angeordnet, dass höchste Dosiergenauigkeit und Inline-Flake-Recycling gewährleistet ist.

Hohe Durchsatzkonstanz: die Extrusionssysteme

Extrusionsanlagen von DORNIER sind als Einzelextruder mit Schmelzepumpe oder als Kaskadensystem erhältlich. Kunden schätzen die sehr hohe Durchsatzkonstanz, Temperaturgleichmäßigkeit und den geringen Viskositätsabbau. Die Extruder sind mit Elektro- oder Ölheizung und Luftkühlung ausgerüstet; sie werden in Kombination mit Filtersystemen, Schmelzepumpe, Schmelzeleitung und Düse geliefert. Filter zur Reinigung der Polymerschmelze sind als Einzelfilter erhältlich. Doppelschneckenextruder können ebenfalls für die Extrusion eingesetzt werden, um maximale Flexibilität bei Rohstoffänderungen zu sichern.

Robust und vibrationsfrei: die Gießwalzenstühle

DORNIER fertigt Gießwalzenstühle zur Herstellung von Polyester-Folie. Die größte bisher gelieferte Gießwalze hat einen Durchmesser von 2.000 mm und eine Breite von 3.500 mm. Die Gießwalzenstühle sind optional mit einer zweiten Kühl- oder Abzugswalze ausgestattet; das ermöglicht den freien Zugang zur Düse. Ihre robuste und stabile Bauweise verhindert Vibrationen und somit unerwünschte Dickenschwankungen. Gießwalzenstühle von DORNIER verfügen über stabile Düsenlagerrahmen und Torque-Antriebe. Die Schmelze wird mit bedienerfreundlichen und automatisch arbeitenden Pinning-Systemen auf die Gießwalze aufgebracht.

ÜBERLEGENE FOLIENQUALITÄT BEI HÖCHSTER LINIENGESCHWINDIGKEIT: DIE LÄNGSRECKE

Höchste Folienqualität: die Längsrecke

Die Längsrecken (MDO – Machine Direction Orienter) sind extrem robust, wartungsfreundlich und überzeugen mit höchster Liniengeschwindigkeit. Die MDO verstreckt Polyester-, Polypropylen- und Polyamidfolie sowie Spezialmaterialien mit überlegener Qualität. Eine Längsrecke besteht aus Aufheiz-, Reck- und Kühlzonen. Die
ersten beiden Zonen werden mit Thermoöl, Heißwasser oder Dampf beheizt; gekühlt wird mit Wasser oder Thermoöl. Es werden Direktantriebe (z. B. Torque) für höchste Drehzahl- und Drehmomentgenauigkeit eingesetzt.

Präzises Dickenprofil: die Dickenmessstationen

Anlagen von DORNIER verfügen neben der hoch präzisen Steuerung des Dickenprofils über zwei Dickenmessstationen; eine befindet sich nach der Gießanlage, eine kurz vor dem Randbeschnitt der Endfolie vor dem Wickler. Alle gängigen Messsysteme sind einsetzbar.

Schneller Walzenwechsel: der Inline-Coater

Coater sind für ein- oder beidseitige Beschichtungen ausführbar. In beiden Fällen ist der Warenverlauf unterschiedlich. Der einfache Zugang zu den Beschichtungsköpfen erfolgt über Bediengänge. Ein Schubladensystem gewährleistet den schnellen Wechsel der Beschichtungswalzen, die auch als Upgrade zum Nachrüsten erhältlich sind.

Hohe Dimensionsstabilität: MD-Relax

Das MD-Relax-System für die Querrecke basiert auf einer teilungsveränderlichen Kluppe und sichert durch kontrolliertes Inline-Schrumpfen der Folie in Maschinenrichtung eine sehr hohe Dimensionsstabilität. Eine aufwendige Offline-Nachbehandlung kann somit entfallen. Folien von DORNIER-Folienreckanlagen sind damit ideales Ausgangsmaterial für Anwendungen mit hoher Wärmeeinwirkung, zum Beispiel als Folie für Solarzellen, Displays oder Akkus.

EINZIGARTIG ZUVERLÄSSIG: DIE KLUPPE MADE BY DORNIER

Stabil, robust und flexibel

Seit über 60 Jahren: Die bewährten Kluppen von DORNIER mit ausschließlich Rollenlagern greifen Folie auch bei geringster Materialstärke zuverlässig und transportieren sie sicher und effizient durch die Querrecke.

Unterbrechungsfreie Kluppenführung

Querrecken von DORNIER verfügen über ein Kluppenführungssystem, das die Folie unterbrechungsfrei vom Einlass zum Auslass führt. Je nach Anwendung stehen verschiedene Arten von Kluppen zur Verfügung. Die
rücklaufende Kettenbahn kann je nach produziertem Folientyp in oder außerhalb der Anlage angeordnet werden.

Eine Espressotasse Schmiermittel pro Tag

Das gesamte Kluppenführungssystem kommt mit einer Mindestschmierung von ca. 50 cm3 Schmiermittel pro Tag aus – weniger als der Inhalt einer Espressotasse. Das spart Kosten und erfüllt höchste Ansprüche an die Sauberkeit und Folienqualität.

Deutlich weniger Verschleiß

Hohe Produktionsgeschwindigkeiten führen zu hohem Verschleiß? Nicht bei DORNIER. Das patentierte, federnd gelagerte Kluppenführungssystem im Wendekopf der Querrecke reduziert den Verschleiß deutlich.

HÖCHSTE TEMPERATURGENAUIGKEIT, GERINGSTER ENERGIEBEDARF: DER OFEN

Maßstab seit Jahren: die Querrecke

Die Querreck- und Fixiermaschinen (TDO – Transverse Direction Orienter) von DORNIER sind wartungsfreundlich und hocheffizient. Selbst bei Produktionsgeschwindigkeiten von 600 m/min laufen sie zuverlässig. Ihre geschlossene Bauweise und die intelligente Luftführung sorgen für minimalen thermischen Energieverbrauch und hervorragende Wärmeübertragung. So wird die Temperatur optimal verteilt und die Luftgeschwindigkeit in Längs- und Querrichtung konstant gehalten.

Die TDOs bestehen aus Aufheiz- und Reckzonen sowie breiten Kristallisations-, Temperier- und Kühlzonen. Die entweder mit Thermoöl, Gas, elektrisch oder mit Dampf beheizbaren Zonen sind in Längen von 3.050 mm, 4.575 mm und 6.100 mm erhältlich. Je nach Folienart und -dicke sind die Öfen mit unterschiedlichen Kettenbahnsystemen lieferbar. Die maximale Breite einer Querrecke beträgt mehr als 12.000 mm. Eine weitere Besonderheit der DORNIER-TDO ist das spezielle Monorail-Kluppenführungssystem, das schwimmend im Ofen gelagert ist.

Abwärme intelligent nutzen

Die patentierte intelligente Luftführung befördert Abluft in die jeweils nachfolgende Ofenzone. Übrige Wärme wird so optimal genutzt und Primärenergie eingespart. Eine zusätzliche, externe Wärmerückgewinnung sorgt für weiteres Energieeinsparpotenzial.

BEDIENERFREUNDLICH UND VIBRATIONSFREI: DIE ABZUGSEINRICHTUNG

Stabil und vibrationsfrei: die Abzugseinrichtung

Die Abzugseinrichtungen (TUT) sind enorm stabil und deshalb vibrationsfrei. Ein einfacher Walzenausbau nach oben ist ohne weiteres möglich. Alle Walzen der Abzugseinheit (Führungs-, Kühl-, Korona- und gummierte Druckwalzen) werden mit Direktantrieben (Torque) einzeln angetrieben. Abzugseinrichtungen der Polyester-, Polypropylen- und Polyamid-Anlagen sind mit Korona-Behandlungsstationen ausgestattet. Für BOPP-Folie kann eine Flammbehandlungsstation vorgesehen werden. Im Bedarfsfall können auch die nachfolgenden Walzen gekühlt werden. Der Walzendurchmesser ist abhängig von der Breite der Folie. Das Einziehen der Folie erfolgt manuell auf der Bedienseite durch einen Einzugsspalt. DORNIER hat bereits Abzugseinrichtungen für Endfolienbreiten bis zu 10.600 mm ausgeliefert. Alle Walzen sind mit einem Walzenkern aus Carbonfasern ausgestattet. Dies bietet eine hohe Stabilität bei geringstem Leistungsbedarf.

Funktionsweise: Die Abzugseinrichtung zieht die Folie mit kontrollierter Spannung aus der Querrecke. Dabei ist die erste Walze eine Messwalze, die die Folienspannung zwischen Querrecke und Abzugseinrichtung regelt. Die Folie wird im Anschluss durch Kühlwalzen gekühlt und durchläuft die zweite Dickenmessstation, die per Düsensteuerung das Dickenprofil prüft. Anschließend wird die Folie beidseitig beschnitten; die Randstreifen werden in einer Zerkleinerungsmühle recycelt.

Volle Breite, vollautomatisch: der Wickler

Die Folie wird am Ende des Herstellungsprozesses in voller Breite auf einen automatischen Wendewickler aufgewickelt (Durchmesser bis 1.400 mm). Der Wickler zeichnet sich insbesondere durch eine hohe Bedienerfreundlichkeit sowie kurze Rollenwechselzeiten aus.

KOMPLEXE TECHNIK, EINFACHES HANDLING: INTELLIGENTE STEUERUNGSTECHNOLOGIE

Integriert und maßgeschneidert: die Anlagensteuerung

DORNIER liefert für alle Systeme und Anlagen maßgeschneiderte, integrierte Steuerungen auf Basis der Siemens SPS SIMATIC S7 und modernster Bus-Systeme. Die Visualisierung erfolgt über Siemens-WINCC. Es werden neueste Mehrmotorenantriebssysteme (AC-Synchronmotoren mit Thyristorregelung) verbaut. Vom Kunden beigestellte Elemente, Zukaufkomponenten oder Nebenaggregate können ebenfalls integriert werden. Die Anbindung an übergeordnete Prozessleitsysteme ist standardmäßig vorbereitet.

Nachgeschaltete Anlagenteile

Die Art und Konfiguration nachgeschalteter Anlagenteile hängt vom Produktportfolio und vom Grad der Automatisierung ab. Für den Zuschnitt handhabbarer Folien werden Slitter (Schneidmaschinen) eingesetzt, die sich an den aus dem Wickler gelieferten Rollen orientieren. Weitere optionale, in die Steuerung integrierbare Anlagenteile: Mühlen-, Regranulierungs- und Flakehandling-Systeme.

Smarte Folienproduktion: Digitalisierung der DORNIER-Qualität

Weltweit 24/7-Verfügbarkeit von Ersatzteilen, hohe Prozesssicherheit der Anlagen und optimale Wartungsintervalle dank intelligenter Überwachung und Produktionsanpassung – der smarte Maschinenbau der Zukunft ist in Folienreckanlagen von DORNIER schon heute Standard. Kunden können so ihre Herstellungsprozesse und -abläufe individuell und flexibel gestalten.

 

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